机床工业40年的改革发展
2019-09-05 11:58:40   来源：东方头条   

我国的改革开放已经走过了40年的道路,国家发生了翻天覆地的变化。中国机床工业在这不平凡的改革开放历程中,取得了巨大的进步。今天,国内外环境已经发生了全面深刻的变化,中国特色社会主义进入新时代,党中央擘画的“两个一百年”发展蓝图,为我们展现了中华民族伟大复兴的壮丽前景,“世界正面临百年未有的大变局”。

机床工业已经站在全新的历史起点上,我们面临的发展任务艰巨,挑战严峻复杂。理性客观地对机床工业40年的改革发展历程进行总结,对于我们明确未来30年的发展道路和优先任务具有特殊重要的意义。

40年主要成就与进步

我国现代机床工业的基础源于“一五”时期(1953-1957)开始实施的前苏联援建工程,20世纪60至70年代开展的“三线建设”中,进行了较大规模的规划建设。改革开放前已经形成产品门类比较齐全、产业体系相对完整、产业布局均衡合理的机床工业体系,基本承担起装备国民经济主要部门的任务,为新中国的工业化建设做出了重要贡献。

当然,在计划经济体制下建立的这一体系,带有计划体制的种种问题,如企业缺乏活力,装备陈旧落后,技术进步缓慢。至上世纪70年代末、80年代初,西方发达国家的机床工业已经全面进入了数控机床时代,而我国的机床行业除个别较简单的产品门类外,数控技术尚处于起步阶段,与西方相比形成了明显差距。

经过40年的改革开放,我国机床工业取得了巨大的成就和长足的进步,产业能力和国际地位都发生了全面而深刻的变化。

体制结构发生根本性变化

机床是工业化生产最为典型的生产资料。至改革开放初期,我国机床工业一直实行严格的计划经济管理和公有制(其中绝大多数为国有制)。其中重点骨干企业(包括“十八罗汉”)和研发机构均由一机部直接管辖,其产、供、销实行高度集中的计划管理,甚至连一台很小规格的仪表机床都不允许计划外生产和流通。企业的研发、生产、销售、材料供应、人事用工、工资福利等基本经营活动都实行统一管理。这种体制下的企业,并不是真正意义的经营主体。

改革开放后,这种单一结构和僵化管理模式逐渐被打破。1983年2月,机械工业部发布《机械工业贯彻计划经济为主,市场经济为辅原则的试行办法》,改革单一的指令性计划,实行指令性计划、指导性计划和市场调节并行的管理模式,正式开启了市场化改革的进程。1984年7月发布《国务院批转机械工业部关于机械工业管理体制改革的报告的通知》,将原机械部直属企业下放到地方管理,标志着以政企分开和两权(所有权和经营权)分离为主要内容的国企改革全面展开。

随着改革开放的深入推进,市场准入、产业准入全面放开。原有的国有企业多数实施了不同形式的产权制度改革,民营企业蓬勃兴起,外资企业大量涌入。至本世纪第一个十年,我国机床工业的体制结构已经发生了根本性的变化。

以机床工业中最具代表性的金属切削机床为例。2015年,规模以上金属切削机床企业为739家,其中,国有(含集体)控股、私人控股和外资(含港澳台)控股的企业数量分别为71家、533家和105家,占比分别为9.6%、72.1%、14.2%;上述三类企业拥有资产占比分别为38.3%、48.8%、10.4%;主营业务收入占比分别为18.4%、68.7%、10.8%;实现利润的占比分别为-12%、97%、13.4%。其中,国有企业除了占有资产指标(近40%)之外,在其他几项指标上已经失去优势,在利润方面拖了整个体系的后腿(-12%)。

与此形成鲜明对比的是,民营企业表现出强劲的活力,不仅在企业数量方面占据绝对优势(占比70%以上),更以不足一半(48.8%)的资产占有贡献了近七成(68.7%)的主营业务收入和近乎百分之百(97%)的利润,正在成为机床工业新的主力军,多种经济成分共同发展的新格局已经形成,这是机床工业40年来最为显著和最具积极意义的变化。这一变化带来的竞争活力,使机床工业获得了持续不断的发展动力。

数控机床技术全面普及

数控机床技术起步于20世纪50年代。1952年,美国麻省理工学院(MIT)研发出了世界上第一台数控铣床。由于基础技术方面的制约,在此后20年左右的时间内,数控机床技术并没有得到广泛的应用和普及。直至20世纪70年代初,大规模集成电路(LSI)和微处理器(CPU)的问世,推动了微电子技术的迅速发展;为数控机床的大规模制造和广泛的商业化应用创造了条件。70年代中后期,数控机床技术进入快速发展期,美、欧、日等国相继于70年代末和80年代初实现了机床产品技术的代际升级即数控机床化。如日本山崎马扎克(YamazakiMAZAK)公司在1982年就实现了机床产品的完全数控化。

我国数控机床技术的研发起步并不晚,1958年,清华大学和北京第一机床厂就合作研发出中国第一台数控升降台铣床(采用分离元件技术),比起世界第一台数控机床不过晚了6年。但其后的20年,我国数控机床技术进步十分缓慢,除了技术因素的制约,文化大革命的干扰破坏也是重要原因。从1973年开始,国家组织了数控技术攻关,但直至改革开放初期,我国除了可以制造少量技术相对简单的数控线切割机床外,数控机床总体上仍然滞留在技术研发阶段,被西方国家远远甩在了身后。

改革开放以来,数控机床技术一直作为机床工业的主攻方向。1980年,北京机床研究所通过许可证转让的方式从日本发那科(FANUC)公司引进数控系统技术,随后从“六五”(1981-1985)开始,国家连续组织了几个五年计划的数控技术攻关,有力地促进了数控机床技术的发展进步。但既便如此,数控机床产业化进程仍然进展缓慢。直至上世纪末,我国机床工业的产值数控化率仍徘徊在20%左右,产量数控化率更是不足10%。

数控机床技术在中国的真正成熟和快速普及是从本世纪开始的。在机床工业进入高速发展时期,数控机床技术快速普及、产量迅猛增长,数控化率持续提高。根据中国机床工具工业协会统计,2013年以来,机床工业的产出数控化率和机床市场的消费数控化率均已超过了70%,2016年更是达到近80%的水平。目前机床工业领域内,凡适合采用数控技术的机床品种,均已采用了数控技术,已经不存在任何技术障碍。

同样的情况也表现在当下的机床用户领域,机床用户可以方便地在用工市场招聘到熟练的数控机床操作者,而普通机床的操作工反而成了稀缺资源。我们已在制造端和应用端基本实现了数控机床技术的全面普及。虽然我国数控机床产品整体上还处在中、低档水平,比西方发达国家晚了30多年的时间,但是我国已全面进入了数控机床时代,这是一件了不起的历史成就。

值得指出的是,国家于1999年开始实施并持续10年之久的数控机床产品增值税先征后返政策为上述代际升级的实现发挥了重要的推动作用。

正视自身问题和主要差距

尽管机床工业在40年的改革开放过程中取得了有目共睹的历史性成就,但是必须承认,我们自身的发展还存在不少问题。有长期存在的老问题,也有在发展过程中不断形成和积累的新矛盾;既有行业自身固有的问题,也有外部环境变化提出的新挑战;既有纯技术的问题,但更多的是超越技术层面的深层次结构性问题。只有客观准确地认识差距和问题,才能为未来的战略和行动提供正确的导向,否则机床工业的转型调整就是一句空话。

从全局的视角观察,我国机床工业存在的主要差距和问题可以概括为以下几个方面:

核心技术缺失,技术基础薄弱

近10年以来,“大而不强”成为业界对我国机床工业的普遍评价。“大而不强”不仅指机床工业整体上仍然处于全球产业价值链的中低端,而且核心技术缺失、技术基础薄弱成为突出软肋。作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件在相当大程度上依赖进口,其中的中高档部分对进口的依赖程度尤为突出,事实上已经形成了严重的产业空心化。同时,基础共性技术、产业前沿技术研究方面的差距非但没有缩小,反而呈现进一步扩大的趋势,研究队伍和研究能力更是明显退化。

上述被动局面形成的原因,除了机床工业发展战略和指导原则的偏差之外,还与其所涉及的特定产业发展背景有关。

西方发达国家在上世纪70年代末至80年代初就已基本完成了普通机床向数控机床的升级,而我国大致在2013年以后才基本完成这一过程。由普通机床升级为数控机床,不仅仅是产品技术的代际升级,同时还伴随着产业结构形态的明显变化,即由普通机床时代小而全、大而全的企业结构形态,演变为数控机床时代以高度社会化分工为主要特征的产业形态。

作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件等配套产品,逐渐分离并形成独立的专业化研发制造主体,与机床制造主体形成上下游配套关系;而机床制造主体负责产品研发设计,制造则在一定程度上简化为功能集成技术和组装技术。这种产业结构形态的变化,在欧美国家和我国台湾地区表现得尤为明显。

中国数控机床产业起步晚且起点低,尤其是主要功能单元和关键零部件等配套产品的发展严重滞后,在较长时期内不足以支撑产业的发展。恰逢国家实行开放政策,国外的成熟数控机床配套产品纷纷进入国内市场,以进口配套产品为主导的数控机床产业供应链很快形成,机床制造企业可以方便地在家门口采购到进口配套产品,用以制造出自己的数控机床产品。因此国产数控机床配套进口产品逐渐成为一种常态,成为一种惯性,这反过来又进一步压缩了国产配套产品的进步和发展空间,形成恶性循环。2009年启动的国家科技专项针对上述问题做过一些积极努力的推动,并使问题得到一定程度的缓解,但是距离问题的根本解决还相去甚远。

显然,上述产业背景的本质是数控机床产业的供应链问题,这是机床工业核心技术缺失局面形成的主要原因之一,因此我们需要从供应链入手致力于问题的解决。

需要特别强调的是,“市场专业化”类型的企业模式是适应高端细分市场特殊需求的必然产物,要想进入高端细分市场,最宜于采用市场专业化的企业模式。尤其那些对加工质量要求高的行业,无不对所需机床设备和服务有着专业特点十分鲜明的严苛要求,这是通用型的产品和非本领域内的专家根本不能胜任的。事实上,目前占据上述高端细分市场的企业多数属于市场专业化类型。

比如德国格劳博(GROB)公司占据了中国轿车发动机缸体/缸盖加工领域70%以上的市场份额;再如济南第二机床厂,该公司不仅在中国轿车整车冲压工艺领域占据了近80%的市场份额,还强势进入美国市场并站稳脚跟,这首先得益于企业长期专注于该细分市场的专业化战略。如果要在更多的高端细分市场有所作为,必然需要更多的市场专业化类型企业的努力。

三是产业体系层面的结构失衡。数控机床主要功能单元和关键零部件,主要包括数控装置、伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、转台、换刀机构(ATC)、滚动元件、轴承、液气润滑装置等等。所谓产业体系的结构失衡,就是主要功能单元和关键零部件的发展长期滞后于数控机床主机的发展。尽管有国家产业政策的长期支持,但时至今日,国产中高档数控机床所需的主要功能单元和关键零部件仍然严重依赖进口,不仅制约行业的发展,还为机床工业埋下严重的安全隐患。

上述三种结构性矛盾是机床工业“大而不强”现状背后的深层次问题,因而也是机床工业转型调整的根本出发点,必须下大力气加以解决。